Marianne Priel mit Schlagwerk-Gründer Gerhard Priel (rechts)
und Detlef Börgermann (Geschäftsführer Schlagwerk GmbH)
35 Jahre nach der Firmengründung ist der Name Schlagwerk ein renommiertes Trademark in der deutschen Musikszene. Von Beginn an hat man bei Schlagwerk das kreative Kapital mit der Wertschöpfung eines handwerklich ästhetischen Musikinstrumentenbaus verknüpft. Der Name steht Pate für 100% Made in Germany, und das Handwerk und die erklärte Affinität zum Naturmaterial Holz gelten als wesentliche Grundlagen der Schlagwerk Philosophie.
Schlagwerk baute neben der populären Udu Drum auch die ersten Trommeln mit Holzschlagflächen – die Geburtsstunde der Schlagwerk Cajon. Schlagwerk-Gründer Gerhard Priel entwickelte 1985 das „Alpha-Modell“ und setzte damit den Grundstein für die Erfolgsgeschichte des Unternehmens. Die Cajon-Herstellung wurde schnell zum Kernthema des Schlagwerk-Instrumentenbaus. Doch bald reichten die Kapazitäten der Produktionsstätte nicht mehr aus, um der wachsenden Nachfrage gerecht zu werden. Schlagwerk musste sich vergrößern. Ein neues Headquarter in Gingen wurde 2003 bezogen. Rekordabsätze führten jedoch dazu, dass auch diese Produktionsstätte am Limit angelangt war.
Detlef Börgermann, Geschäftsführer Schlagwerk GmbH: “Wir wollen langfristig den Standort halten und das geht nur, indem wir Prozesse zu einem gewissen Grad mit technischen Hilfsmitteln optimieren. Dabei haben wir einen Weg gefunden, den Handwerkscharakter dort zu belassen, wo er entscheidend ist. Gleichzeitig können wir durch maschinengesteuerte Präzision eine Qualitätssteigerung erreichen.“
Anstatt die Produktion jedoch nach Fernost zu verlagern, entschied man sich dafür, am schwäbischen Standort festzuhalten. Ein struktureller und zukunftsweisender Umbau 2015 und eine damit verbundene enorme Vergrößerung der Schlagwerk-Fertigung setzten frische Kapazitäten frei. Nicht nur die flächenmäßige Entlastung, sondern auch die Anschaffung effizienter Maschinen sorgt jetzt für einen Workflow, bei dem Technik und Handwerk kreativ ineinandergreifen.
Rund 40 Mitarbeiter (davon über 20 Woodworker) arbeiten als Schlagwerker-Team in der neuen, 4000 qm umfassenden Produktions- und Vertriebsstätte an der Fertigung und dem internationalen Verkauf der Schlagwerk-Instrumente. Ganz in der Tradition einer Manufaktur werden alle Instrumente in industrieller Handarbeit gefertigt, wobei Handwerks-Tradition und Innovation moderner Maschinen ineinanderfließen. „Handmade in Germany“ ist nicht nur ein Slogan, sondern ein wertschöpfendes Schlagwerk-Kapital.
Positiv zum Kapital trägt auch das Pufferlager des Unternehmens bei. Obwohl die Cajon-Produktion zwar permanent durchläuft, werden nämlich nicht alle Bauteile sofort zu Instrumenten zusammengesetzt, stattdessen werden Bauteile verschiedener Schlagwerk Serien auf Vorrat produziert, um damit eine flexible Pufferzone aufzubauen. So sind alle möglichen Einzelteile stets auf Lager.
Detlef Börgermann, Geschäftsführer Schlagwerk GmbH: „Durch das Pufferlager können wir schnell reagieren. Damit erhalten wir uns eine gewisse Unabhängigkeit gegenüber Schwankungen seitens Zulieferung und Nachfrage. Zudem sind unsere Fertigungsprozesse auch dank Pufferzone so ausgelegt, dass wir jederzeit switchen können, um kurzfristig Instrumente auf Bestellung fertigzubauen. Durch den Puffer müssen wir nicht das Instrument bei Null anfangen, sondern können überall aus dem Repertoire Halbfertigteile ziehen. Bei der Variantenvielfalt unserer Modelle müssen die Quantitäten der Teile allerdings in einem System hinterlegt sein. Insofern arbeiten wir mit einer systemseitigen Unterstützung, die den Bestand katalogisiert und entsprechend in Abgleich zur Auftragsproduktion die Teileproduktion steuert. Dadurch können wir alle Instrument direkt starten, was Laufzeiten extrem verkürzt und uns hohe Lieferfähigkeit ermöglicht.“
Die fertig gebauten Instrumente gelangen schließlich in die Endkontrolle und werden final in allen Details nicht nur optisch inspiziert, sondern auch angespielt und auf die Güte ihres Sounds hin kontrolliert. Im Hause Schlagwerk gibt es nur wenige auserwählte Kräfte mit „Sound-Kontroll-Lizenz“. Dazu zählt die große Instanz Gerhard Priel persönlich. Erst wenn das Instrument in der Endkontrolle so klingt wie es sein soll, darf es verpackt und versandfertig gemacht werden.
